電機(jī)鑄鋁轉(zhuǎn)子的缺陷很難檢查，在實(shí)際生產(chǎn)加工過程中要通過工藝參數(shù)和經(jīng)驗(yàn)來控制和掌握，有些缺陷只能在后期的試驗(yàn)過程中才能發(fā)現(xiàn)。今天，女士將與您討論鑄鋁轉(zhuǎn)子的縮孔和裂紋缺陷，希望您有好的意見和建議。

縮孔是鑄鋁轉(zhuǎn)子凝固過程中局部補(bǔ)縮極差造成的一種缺陷。其形狀不規(guī)則，孔洞粗糙，肉眼可見粗顆粒。稍微分散的小縮孔稱為縮孔。鑄鋁轉(zhuǎn)子靠近鐵芯的上下端環(huán)內(nèi)圈經(jīng)常出現(xiàn)收縮，上端環(huán)收縮比較常見。

1縮孔和氣孔的原因

鋁液、模具、鐵芯溫度匹配不合適，達(dá)不到順序凝固、合理補(bǔ)縮的目的。上模溫度過低、型芯預(yù)熱溫度不均勻、溫差大是造成上環(huán)縮孔、縮松的主要原因。

模具結(jié)構(gòu)不合理，尤其是內(nèi)澆口截面過小或分流過高導(dǎo)致送料不暢，也是造成上端環(huán)縮孔、縮松的原因。由于密封不良或模具安裝不當(dāng)，漏鋁和澆口中鋁水減少也會造成縮孔或氣孔。

離心機(jī)轉(zhuǎn)速低，壓力太小。

低壓鑄鋁上環(huán)縮孔和氣孔多發(fā)生在風(fēng)扇葉片根部，這往往是由于上模溫度過高、鐵芯預(yù)熱溫度過低或內(nèi)澆口過窄造成的。

2防止縮孔縮松的措施

適當(dāng)合理地掌握模具和型芯的預(yù)熱溫度，使鋁水能夠依次凝固和加料。

修改模具，適當(dāng)增加內(nèi)澆口的橫截面，或降低分流板的高度，以增加加料效果。

適當(dāng)提高離心機(jī)轉(zhuǎn)速，采用適合澆注轉(zhuǎn)子的澆注方法。

低壓鑄鋁應(yīng)及時冷卻上模；適當(dāng)提高鐵芯預(yù)熱溫度；適當(dāng)增加內(nèi)澆口橫截面；延長凝固時間。

3鋁鑄造過程中裂紋缺陷的描述

鑄鋁轉(zhuǎn)子裂紋主要是由轉(zhuǎn)子冷卻過程中產(chǎn)生的鑄造應(yīng)力引起的，超過了當(dāng)時鋁導(dǎo)體的極限強(qiáng)度(裂紋發(fā)生的瞬間)。鑄鋁轉(zhuǎn)子大部分裂紋是徑向的。有熱裂紋，也有冷裂紋。結(jié)晶過程中高溫產(chǎn)生熱裂紋，裂紋開口表面氧化，形狀曲折不規(guī)則。冷裂紋是在凝固鋁的進(jìn)一步冷卻過程中產(chǎn)生的。開裂的表面干凈光滑，顏色與室溫下鋁的橫截面相同。冷裂紋往往是連續(xù)的、直的，沒有交點(diǎn)，經(jīng)常出現(xiàn)在表面。

4為什么會出現(xiàn)裂縫？

鋁中雜質(zhì)含量不合理。工業(yè)純鋁往往含有鐵和暗礁，影響鋁的塑性。大量的實(shí)驗(yàn)分析證實(shí)了硅鐵雜質(zhì)的比例對裂紋有很大的影響。當(dāng)硅與鐵的比例小于1.5或大于10時，不出現(xiàn)裂紋，當(dāng)硅與鐵的比例在1.5至10之間時，容易出現(xiàn)裂紋。研究表明，硅鐵含量不合理是鑄鋁轉(zhuǎn)子產(chǎn)生裂紋的主要原因，而鑄鋁工藝參數(shù)、端環(huán)尺寸和形狀只影響過渡區(qū)。

鋁水溫度過高時，鋁的結(jié)晶顆粒變粗，延伸率降低，無法承受凝結(jié)過程中產(chǎn)生的收縮力，形成裂紋。隨著鋁水溫度的升高，氣體的溶解度增大，尤其是氫的溶解，約占鋁水中氣體總含量的60~90%。鋁水倒入模具冷卻時，氫氣會沉淀在鑄件上形成針孔，嚴(yán)重影響鑄件強(qiáng)度，表面出現(xiàn)裂紋。

轉(zhuǎn)子e的影響

調(diào)整鋁中硅鐵含量的比值，即Si/Fe1.5，或提高Si/Fe10，但最好降低。因?yàn)槠涔韬康停T造性能好，成本低。在生產(chǎn)過程中，只需加入適量的廢硅鋼片(加入前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱和干燥)，但鐵的量不能太多，否則會降低鋁的導(dǎo)電性，增加轉(zhuǎn)子電阻，容易造成斷條。

設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)子端環(huán)時，厚度與寬度之比應(yīng)大于0.4。

嚴(yán)格控制鋁水溫度，不得超過780。

以上非官方內(nèi)容僅代表個人觀點(diǎn)。